Quelles sont les valeurs fondamentales du laminoir de bandes de soudage photovoltaïque

       Le laminoir de bandes de soudage photovoltaïques est l'équipement de base pour la production de bandes de soudage photovoltaïques, et sa valeur fondamentale traverse les quatre dimensions fondamentales que sont la qualité des bandes de soudage, les performances des composants, l'efficacité de la production et l'adaptabilité industrielle. Il détermine directement si la bande de soudage peut répondre aux exigences strictes des modules photovoltaïques (en particulier les modules à haut rendement), et constitue également la clé de la réduction des coûts et de l'amélioration de l'efficacité de la chaîne de production. La valeur fondamentale peut être résumée en 5 cœurs + 2 extensions, répondant avec précision et répondant aux besoins de l'industrie :

       1. Valeur fondamentale 1 : précision des bandes de soudage fixes pour garantir l'efficacité de la production d'énergie des composants (l'exigence la plus essentielle)

       La précision dimensionnelle du ruban photovoltaïque affecte directement le degré de liaison et l’efficacité de conduction du courant du soudage des chaînes de cellules de batterie. Le laminoir est la « première et la plus importante ligne de défense » en matière de précision, qui constitue le fondement de sa valeur fondamentale.

       Contrôler la tolérance dimensionnelle au niveau du micromètre : lors du roulage du fil de cuivre sans oxygène en bandes plates, la tolérance d'épaisseur peut être contrôlée avec précision entre ± 0,005 ~ 0,015 mm, et la tolérance de largeur peut être de ± 0,02 mm, éliminant complètement le problème d'épaisseur et de largeur inégales de la bande de soudage ; La taille uniforme de la bande de soudage est nécessaire pour adhérer avec précision aux lignes de grille des cellules solaires, réduire les espaces de soudage, réduire la résistance de contact, éviter les pertes de courant et améliorer directement la production d'énergie et la cohérence des modules photovoltaïques.

       Contrôler strictement la qualité de la surface : après le laminage, la rugosité de la surface Ra de la bande soudée est ≤ 0,1 μm, sans rayures, bavures ou points d'oxydation, jetant ainsi les bases des processus d'étamage ultérieurs ; Une surface propre et lisse peut empêcher les trous d'épingle, les scories d'étain et le détachement de la couche de placage d'étain, garantissant la conductivité et la fermeté du soudage de la bande de soudure et empêchant l'atténuation de puissance causée par la soudure virtuelle et la soudure cassée lors d'une utilisation à long terme du composant.

       Assurer la régularité de la section transversale : la bande soudée formée par laminage a une section transversale plate standard, sans déformation ni torsion, et peut être uniformément sollicitée lors du soudage en série, s'adaptant étroitement à la surface de la cellule de batterie, réduisant le risque de fissures cachées, tout en assurant une conduction uniforme du courant et en améliorant la fiabilité des composants.

2、 Valeur fondamentale 2 : s'adapter aux modules photovoltaïques efficaces et suivre les itérations technologiques de l'industrie (compétitivité de base)

       L'industrie photovoltaïque actuelle évolue vers des composants à haut rendement tels que HJT, TOPCon, IBC, etc., avec des exigences plus strictes pour les bandes de soudage. L'adaptabilité du laminoir de bandes de soudage photovoltaïque détermine directement si la ligne de production peut suivre la tendance de l'industrie et ne pas être éliminée

       Adaptation à la production de bandes de soudage ultra-fines et ultra-fines : les composants efficaces nécessitent des bandes de soudage plus fines (0,05 ~ 0,15 mm) et plus étroites (0,5 ~ 2 mm), difficiles à contrôler avec les laminoirs ordinaires. Les laminoirs spéciaux photovoltaïques peuvent produire de manière stable de telles bandes de soudage ultra-minces et ultra-fines grâce à des systèmes de rouleaux de précision et à un contrôle asservi en boucle fermée, s'adaptant aux exigences de soudage en série des cellules de batterie à grille fine, réduisant la zone d'ombrage des bandes de soudage et améliorant l'efficacité de réception de la lumière des composants.

       Convient aux substrats de bandes de soudage spéciaux: prend en charge le roulement de fil de cuivre et d'alliage de cuivre sans oxygène (tels que le cuivre-argent, l'alliage de cuivre-étain). Ces bandes de soudage de substrat spéciales ont une conductivité plus forte et une meilleure résistance aux intempéries, et conviennent au soudage HJT à basse température et aux exigences de composants haute puissance TOPCon. Le laminoir peut garantir que les matériaux spéciaux ne se déforment pas et que leurs performances ne se détériorent pas pendant le laminage.

       Compatible avec plusieurs spécifications et changement rapide : il est compatible avec les fils entrants d'un diamètre de 0,1 à 3 mm, enroulant des bandes de soudage complètes avec une largeur de 0,5 à 8 mm et une épaisseur de 0,05 à 0,5 mm. Lors du changement, seuls les paramètres et un petit nombre d'accessoires du laminoir doivent être ajustés, sans nécessiter de modification significative de l'équipement. Il convient à plusieurs variétés, à la production en petits ou grands lots, et répond à la demande du marché en matière de soudage de bandes de différents composants.

3、 Valeur fondamentale 3 : Réduire les coûts et augmenter l'efficacité, améliorer l'efficacité globale de la ligne de production (noyau essentiel)

       La réduction des coûts et l’augmentation de l’efficacité sont un thème éternel dans l’industrie photovoltaïque. Les laminoirs optimisent les processus et améliorent les taux d'utilisation pour réduire les coûts de production des bandes de soudage à la source et améliorer la compétitivité de la ligne de production.

       Amélioration de l'utilisation des matériaux : adoption d'un laminage continu multi-passes et d'un contrôle en boucle fermée pour réduire les pertes pendant le laminage du fil (taux de perte ≤ 1 %), réduisant les pertes de plus de 30 % par rapport aux laminoirs ordinaires ; Dans le même temps, aucun processus de coupe ou de correction supplémentaire n'est nécessaire, ce qui maximise l'utilisation de matières premières en cuivre sans oxygène et réduit les coûts des matières premières (les matériaux en cuivre représentent plus de 70 % des coûts des bandes de soudage).

       Réaliser une production de masse stable et à grande vitesse : la vitesse de laminage peut atteindre 60 ~ 200 m/min et la capacité de production quotidienne d'une seule ligne est de 350 ~ 460 kg, dépassant de loin celle des laminoirs ordinaires ; Et l'ensemble du processus est automatisé et continu, sans nécessiter d'intervention manuelle dans les maillons intermédiaires, améliorant ainsi l'efficacité de la production et réduisant les coûts de main-d'œuvre.

       Réduisez les coûts du processus ultérieur : après le laminage, la taille de la bande de soudure est précise et la surface est propre. Il n'est pas nécessaire de procéder à un meulage ou à une correction supplémentaire lors de l'étamage ultérieur, ce qui réduit la quantité de matériaux d'étamage (tels qu'une épaisseur uniforme de la couche d'étain, économisant ainsi les matériaux en étain), tout en réduisant le taux de défauts, en minimisant les pertes de reprise et en réduisant davantage les coûts de production globaux.

4、 Valeur fondamentale 4 : Assurer les performances mécaniques des bandes de soudage et améliorer la durée de vie des composants (valeur fondamentale implicite)

       Les modules photovoltaïques nécessitent un service extérieur pendant plus de 25 ans et les propriétés mécaniques de la bande de soudure sont cruciales. Le laminoir optimise le processus pour garantir que la bande de soudage présente à la fois une conductivité et une résistance aux intempéries

       Contrainte de roulement contrôlable et flexibilité améliorée : le laminoir intègre un module de recuit en ligne, qui peut éliminer la contrainte interne de la bande de cuivre en temps réel pendant le processus de laminage, adoucir le matériau de base de la bande de soudage et donner à la bande de soudage une résistance élevée et une bonne flexibilité, évitant la rupture du composant due à la fragilité de la bande de soudage en alternance chaude et froide en extérieur, au vent et à l'exposition au soleil.

       Assurer une conductivité stable : pendant le processus de laminage, la conductivité du matériau en cuivre n'est pas endommagée (conductivité ≥ 98 % IACS). Dans le même temps, un contrôle précis de la température est utilisé pour éviter l'oxydation de la bande de cuivre, garantissant que la conductivité de la bande de soudure ne se détériore pas lors d'une utilisation à long terme et garantissant une puissance stable tout au long de la durée de vie de 25 ans du composant.

       Amélioration de la résistance aux intempéries : après le laminage, la surface du substrat de la bande de soudage est dense, sans microfissures, et la couche d'étamage suivante a une adhérence plus forte, ce qui peut mieux résister aux environnements difficiles tels que le brouillard salin extérieur, le rayonnement ultraviolet, la température et l'humidité élevées, réduire la corrosion et le vieillissement de la bande de soudage et prolonger la durée de vie des composants.

5、 Valeur fondamentale 5 : automatisation et intelligence, garantissant la stabilité et la conformité de la production (valeur fondamentale de base)

      La production de bandes de soudure photovoltaïques nécessite une stabilité et une cohérence extrêmement élevées. La conception automatisée et intelligente du laminoir garantit fondamentalement la stabilité de la production et réduit les coûts de gestion

      Contrôle en boucle fermée du processus complet, stable et complet : adoption d'un contrôle en boucle fermée PLC+servo, surveillance en temps réel de l'épaisseur de laminage, de la largeur, de la tension, compensation automatique des écarts (réponse ≤ 0,01 s), production continue 24 heures sur 24 sans fluctuations, taux de défauts ≤ 0,3 %, bien inférieur au taux de défauts sous contrôle manuel.

      Surveillance et avertissement intelligents : équipé de fonctions de détection en ligne et d'avertissement de panne, il peut afficher les paramètres de roulement et les données de taille en temps réel, arrêter automatiquement la machine en cas d'anomalies et éviter la production de lots de produits défectueux ; Enregistrement simultané des données de production pour une traçabilité aisée, dans le respect des exigences réglementaires de gestion de l'industrie photovoltaïque.

      Réduisez les barrières opérationnelles et les coûts de maintenance : conception modulaire, les composants clés (rouleaux, roulements) sont faciles à démonter et à entretenir, et la maintenance quotidienne ne nécessite pas d'outils professionnels ; L'interface de fonctionnement est simple, ne nécessitant que 1 à 2 personnes de service, sans avoir besoin de techniciens professionnels, ce qui réduit les coûts de main-d'œuvre et de maintenance.

6、 Deux valeurs étendues majeures (ajouter la cerise sur le gâteau et améliorer la compétitivité des lignes de production)

      Production verte et respectueuse de l'environnement : prise en charge de la technologie de laminage sans eau, réduisant les rejets d'eaux usées de plus de 90 % ; Le recuit en ligne adopte un système de contrôle de température économe en énergie, qui permet d'économiser 20 à 30 % d'énergie par rapport au recuit traditionnel et répond aux exigences politiques en matière de production verte dans l'industrie photovoltaïque.

      Forte adaptabilité de l'intégration de l'ensemble de la ligne : il peut se connecter de manière transparente aux machines d'étamage, aux machines à refendre et aux bobineuses ultérieures pour former une ligne de production entièrement automatisée pour les bandes de soudage photovoltaïques, réduisant ainsi les liaisons de transport intermédiaires et améliorant encore l'efficacité de la production, réalisant une production intégrée du fil de cuivre aux bandes de soudage finies.