Quelles sont les applications du laminoir de bandes de soudage photovoltaïques dans l'industrie photovoltaïque

      Le laminoir de bandes de soudage photovoltaïques est l'équipement de base pour la production de rubans photovoltaïques, servant principalement au processus de fabrication de rubans photovoltaïques dans l'industrie photovoltaïque et soutenant indirectement la production de modules photovoltaïques via le ruban photovoltaïque. Les applications spécifiques sont les suivantes :

1. Production par laminage de bandes de soudure photovoltaïques

      La matière première des bandes de soudure photovoltaïques (également appelées bandes revêtues d'étain) est généralement constituée de bandes de cuivre de haute pureté (telles que des fils de cuivre sans oxygène), qui doivent être laminées et traitées pour former des bandes plates répondant à des spécifications spécifiques. La fonction principale du laminoir de bandes de soudage photovoltaïque est de rouler des matériaux de cuivre circulaires ou grossiers en bandes de cuivre plates d'épaisseur uniforme et de largeur précise, fournissant ainsi une ébauche de base pour les processus ultérieurs tels que l'étamage et le refendage.

      Pendant le processus de laminage, le laminoir peut produire des bandes de cuivre plates de différentes épaisseurs (telles que 0,08 à 0,3 mm) et largeurs (telles que 1,5 à 6 mm) en ajustant les paramètres du rouleau, pour correspondre à différentes tailles de cellules photovoltaïques (telles que 156 mm, 182 mm, 210 mm pour les composants conventionnels) et aux exigences de soudage.

La précision du laminoir affecte directement la cohérence dimensionnelle et la planéité de la surface de la bande de soudage, qui sont essentielles pour garantir la qualité du soudage des cellules photovoltaïques (par exemple en évitant le soudage virtuel et la fracture) et l'efficacité de conductivité des composants.

2. S'adapter aux besoins de production de différents types de bandes de soudure photovoltaïques

      Dans l'industrie photovoltaïque, les bandes de soudage photovoltaïques sont divisées en différents types en fonction de leurs scénarios d'application, et le laminoir de bandes de soudage photovoltaïques doit s'adapter à ces types de production :

      Bande de soudure conventionnelle : utilisée pour la connexion en série de cellules solaires dans des modules photovoltaïques ordinaires. Le laminoir doit rouler des bandes plates de largeur et d'épaisseur uniformes pour répondre à la stabilité du soudage par lots.

      Barre omnibus : En tant que « ligne principale » pour collecter le courant interne dans les modules photovoltaïques, elle nécessite généralement des spécifications plus larges et plus épaisses (telles qu'une largeur de 10 à 15 mm). Le laminoir peut produire des billettes de taille correspondante en ajustant les paramètres de laminage.

      Bandes de soudage irrégulières (telles que les bandes de soudage triangulaires et les bandes de soudage semi-circulaires) : Afin d'améliorer la puissance des composants, certains composants haut de gamme utilisent des bandes de soudage irrégulières. Le laminoir peut personnaliser la forme du laminoir pour laminer des billettes de section spéciale non plates, jetant ainsi les bases d'un traitement irrégulier ultérieur.

3. Soutenir une fabrication efficace de modules photovoltaïques

      Le ruban photovoltaïque est le « pont conducteur » des modules photovoltaïques, et sa qualité affecte directement l'efficacité de la production d'énergie et la fiabilité des modules. Le laminoir de bandes de soudure photovoltaïque garantit indirectement :

      Connexion fiable des cellules de la batterie : la bande de soudage roulée a des dimensions précises et peut adhérer étroitement aux lignes principales ou fines des cellules de la batterie, réduisant ainsi la résistance de contact et la perte de puissance.

      Durabilité des composants : Une surface plane et des propriétés mécaniques uniformes peuvent empêcher la bande de soudure de se briser en raison de la dilatation et de la contraction thermiques lors d'une utilisation à long terme du composant, améliorant ainsi la durée de vie du composant (nécessitant généralement plus de 25 ans).