Comment garantir la précision du soudage du laminoir à bandes de soudage photovoltaïque

       Cette question soulève le maillon clé de la production de bandes de soudure photovoltaïques. Le laminoir de bandes de soudage photovoltaïque garantit principalement la précision dimensionnelle et la cohérence de l'apparence des bandes de soudage grâce à trois méthodes principales : la conception matérielle de précision, le contrôle en boucle fermée en temps réel et l'optimisation des processus.

1、 Matériel de précision : la garantie fondamentale d'un contrôle de précision

       Le matériel est le « squelette » qui garantit la précision, avec une conception et un traitement de haute précision de tout, des composants centraux aux structures auxiliaires.

Laminoir haute dureté et haute précision

       Le rouleau est un composant clé qui entre directement en contact avec le fil métallique et lui donne une forme en coupe transversale. Il est généralement constitué de carbure de tungstène ou d'acier rapide, et la rugosité de la surface est contrôlée en dessous de Ra0,1 µm. Sa précision de traitement est extrêmement élevée et la tolérance du diamètre de la surface du rouleau et l'erreur de cylindricité doivent être contrôlées à ± 0,001 mm pour éviter l'écart de taille de la bande de soudage provoqué par la propre erreur du rouleau.

Cadre rigide et système de transmission stable

       Le cadre est fabriqué en fonte intégrale ou en acier soudé à haute résistance pour garantir qu'il n'y aura pas de déformation due à la pression pendant le processus de laminage. Dans le même temps, le système de transmission (tel que les servomoteurs et les vis à billes) adopte des composants de haute précision, qui peuvent contrôler avec précision la vitesse et la réduction de pression du laminoir, évitant ainsi l'instabilité de roulement causée par le jeu de la transmission ou les vibrations.

Mécanisme de guidage et de positionnement de précision

       Pendant le processus de déroulement et de rembobinage, des dispositifs de guidage pneumatiques ou servo sont équipés pour garantir que le fil métallique entre toujours le long de l'axe central du laminoir, évitant ainsi une largeur inégale de la bande de soudage ou des bavures de bord causées par le décalage du fil.

2、Contrôle en boucle fermée en temps réel : correction dynamique des écarts de précision

      La liaison entre les capteurs et les systèmes de contrôle permet une surveillance et une correction en temps réel des erreurs pendant le processus de laminage, qui est le « cerveau » qui garantit la précision.

Détection et retour d'épaisseur/largeur en ligne

      Une jauge d'épaisseur laser et une jauge de largeur optique sont installées à la sortie du laminoir, qui peuvent collecter des données d'épaisseur et de largeur de la bande de soudage des dizaines de fois par seconde. Si la taille dépasse la plage de tolérance, le système de contrôle ajustera immédiatement la quantité de pression du rouleau (écart d'épaisseur) ou la position du guide (écart de largeur) pour obtenir une correction dynamique.

Contrôle de tension constante

      Tout au long du processus, du déroulement au rembobinage, la tension du fil est surveillée en temps réel par un capteur de tension, et les vitesses de déroulement et de rembobinage sont ajustées par un système d'asservissement pour assurer une tension stable (généralement contrôlée à ± 5N). Les fluctuations de tension peuvent provoquer l’étirement ou la compression de la bande de soudage, affectant directement la précision dimensionnelle. Un contrôle constant de la tension peut efficacement éviter ce problème.

Contrôle de compensation de température

      Pendant le processus de laminage, la friction entre le laminoir et le fil machine génère de la chaleur, ce qui peut provoquer une dilatation et une contraction thermiques du laminoir, affectant ainsi la taille de la bande soudée. Certains laminoirs haut de gamme sont équipés de capteurs de température et de systèmes de refroidissement pour surveiller la température du laminoir en temps réel et ajuster la quantité d'eau de refroidissement pour compenser les écarts de précision causés par les changements de température.

3、Optimisation des processus : s'adapter aux différentes exigences en matière de matériaux et de spécifications

      En optimisant les paramètres de processus pour différents matériaux de bande de soudure (tels que le cuivre étamé, le cuivre pur) et les spécifications (telles que 0,15 mm × 2,0 mm, 0,2 mm × 3,5 mm), la stabilité de la précision est encore améliorée.

Distribution roulante multi-passes

      Pour les fils bruts plus épais, ils ne seront pas roulés directement jusqu'à l'épaisseur cible en un seul passage, mais seront progressivement amincis en 2 à 4 passages. Définissez un montant de réduction raisonnable pour chaque passage (par exemple, une réduction de 30 % à 40 % lors du premier passage et une diminution progressive lors des passes suivantes) pour éviter une déformation inégale du fil ou des dommages au laminoir causés par une pression de laminage excessive en un seul passage.

Traitement de surface et lubrification du laminoir

      Sélectionnez le processus de traitement de surface du laminoir approprié (tel que le chromage, la nitruration) en fonction du matériau du fil et associez-le à une huile lubrifiante de laminage spécialisée. Une bonne lubrification peut réduire le coefficient de frottement, éviter les rayures sur la surface du fil, réduire le taux d'usure du laminoir et prolonger sa période de maintenance de précision.